1. 采用ABB、Panasonic等進口電控元器件，確保設備運行穩定；

2. 設備程序穩定，操作簡單、人性化，單人可作業；

3. 鋼筋籠直徑誤差控制準確，可達到極限偏差要求；

4. 主筋間距誤差小，能控制在1cm之內；

5. ?一米之內盤筋間距誤差可控制在5mm以內；

6. ?配備二氧化碳保護焊，耗材損耗量少；

7. ?可生產雙盤筋、雙主筋高要求鋼筋籠產品；

8. ?流水線作業，每班3人即可正常生產鋼筋籠；

9. ?套筒連接及對焊連接的主筋可直接上設備生產；

10.? 自動上料，減少工人勞動強度；

11.?零部件設計壽命長，備件更換簡單快捷。

?

1.彎曲和行走均采用品牌伺服電機驅動，確保設備運行穩定，控制加工精度在1mm以內；

2.鋼筋中間夾緊機構采用氣缸夾緊，氣動結構后期故障率低，使用壽命長；

4.鋼筋加持機構采用柔性鋼筋鎖緊機構，保證在夾緊鋼筋的同時不損傷鋼筋；

5.行走采用齒條齒輪嚙合傳動方式，保證了機頭行走穩定性，行走尺寸更加準確；

6.采用齒輪二級減速結構，使傳動方式更加穩定，縮短設備中心距，保證可滿足更多圖型加工；

7.采用PLC控制系統，放入鋼筋后可直接彎曲，縮短機頭行走浪費的時間；

8.操作系統具有柔性安全保護功能，保證設備在誤操作后盡量不會損傷器械。

1. ?不停機調節送料、彎曲速度。

2. ?穿筋、引線、調直單人操作。

3. ?自動、手動工作自由切換。

4. ?手動狀態下可切換遙控器操作。

5. ?PLC 結合觸摸屏控制界面，操作方便。

6. ?存儲圖形種類齊全，方便調用。

1. 采用進口電控元器件，確保設備運行穩定；

2.?設備操作簡單、人性化，單人可作業；

3.?棒材鋼筋成品尺寸誤差可控制在2mm內；

4.?可采用多機聯合生產，自動化程度高，節省人工。

1、智能化程度高：設備集電氣、液壓、氣動為一體；

2、耐磨程度強：采用 V 型耐磨輥進行鋼筋輸送，具有耐磨、減噪音、壽命長等特點；

3、自動化程度高：縮徑、滾絲主機頭實現了自動夾緊、送進、縮徑、滾絲等功效；

3、精度高：鋼筋定尺機構采用伺服電機控制，通過伺服電機驅動絲杠機構來調整鋸切刀口與定位擋板之間的距離，同時采用編碼 器測量，定尺精度高，可達±2mm，可鋸切各種長度的鋼筋；

4、生產效率高：一級套絲輥道輸送平臺采用鏈條式傳動，可對齊頭后的鋼筋臨時儲料實現加工作業的流水線作業，減少了設備的二次搬運，提高了生產效率；

5、節約人員成本：僅需一人操作，大幅度提高了工作效率，減少了工人勞動強度。

1、矯直速度150米/分鐘，通常在120米/分鐘工作；

2、剪切精度高，切斷長度誤差 ≤ ±1mm；

3、直線度高，矯直后的鋼筋直線度為≤ 2 mm/m；

4、適用于矯直剪切冷軋光圓、冷軋帶肋鋼筋、熱軋光圓及熱軋帶肋鋼筋；

5、控制智能化：本機采用PLC(西門子) 進行控制，觸摸屏(維綸)，伺服電機(歐瑞)剪切，簡單可靠；

6、本機的矯直、剪切與海外技術同步。